在選定加(jia)工(gong)(gong)(gong)(gong)(gong)(gong)方法(fa)、劃分(fen)工(gong)(gong)(gong)(gong)(gong)(gong)序(xu)(xu)(xu)(xu)(xu)后(hou)，接下來就(jiu)是合(he)理(li)安(an)排(pai)工(gong)(gong)(gong)(gong)(gong)(gong)序(xu)(xu)(xu)(xu)(xu)的(de)(de)順(shun)序(xu)(xu)(xu)(xu)(xu)。零(ling)(ling)件的(de)(de)加(jia)工(gong)(gong)(gong)(gong)(gong)(gong)工(gong)(gong)(gong)(gong)(gong)(gong)序(xu)(xu)(xu)(xu)(xu)通常包括切削(xue)(xue)加(jia)工(gong)(gong)(gong)(gong)(gong)(gong)工(gong)(gong)(gong)(gong)(gong)(gong)序(xu)(xu)(xu)(xu)(xu)、熱(re)處理(li)工(gong)(gong)(gong)(gong)(gong)(gong)序(xu)(xu)(xu)(xu)(xu)和(he)輔(fu)助(zhu)工(gong)(gong)(gong)(gong)(gong)(gong)序(xu)(xu)(xu)(xu)(xu)，合(he)理(li)安(an)排(pai)好切削(xue)(xue)加(jia)工(gong)(gong)(gong)(gong)(gong)(gong)、熱(re)處理(li)和(he)輔(fu)助(zhu)工(gong)(gong)(gong)(gong)(gong)(gong)序(xu)(xu)(xu)(xu)(xu)的(de)(de)順(shun)序(xu)(xu)(xu)(xu)(xu)，并解(jie)決好工(gong)(gong)(gong)(gong)(gong)(gong)序(xu)(xu)(xu)(xu)(xu)間的(de)(de)銜接問題，可以(yi)提高零(ling)(ling)件的(de)(de)加(jia)工(gong)(gong)(gong)(gong)(gong)(gong)質量生(sheng)產效率，降低加(jia)工(gong)(gong)(gong)(gong)(gong)(gong)成本。在數(shu)控車(che)床上(shang)加(jia)工(gong)(gong)(gong)(gong)(gong)(gong)零(ling)(ling)件，應按工(gong)(gong)(gong)(gong)(gong)(gong)序(xu)(xu)(xu)(xu)(xu)集中的(de)(de)原(yuan)則劃分(fen)工(gong)(gong)(gong)(gong)(gong)(gong)序(xu)(xu)(xu)(xu)(xu)，安(an)排(pai)零(ling)(ling)件車(che)削(xue)(xue)加(jia)工(gong)(gong)(gong)(gong)(gong)(gong)順(shun)序(xu)(xu)(xu)(xu)(xu)一般遵循下列(lie)原(yuan)則。
1.數控車床(chuang)在(zai)零(ling)件加(jia)工中(zhong)先粗(cu)后精
按照粗車(che)(che)→半(ban)(ban)精(jing)車(che)(che)→精(jing)車(che)(che)的(de)順序進行，逐(zhu)步(bu)提高零件(jian)的(de)加工(gong)(gong)精(jing)度。粗車(che)(che)將在(zai)較(jiao)短的(de)時間(jian)內將工(gong)(gong)件(jian)表面上的(de)大部分加工(gong)(gong)余量(liang)切(qie)掉，這樣既(ji)提高了(le)金屬切(qie)除率，又滿足了(le)精(jing)車(che)(che)余量(liang)均勻性要求。若粗車(che)(che)后(hou)所留余量(liang)的(de)均勻性滿足不了(le)精(jing)加工(gong)(gong)的(de)要求，則要安排半(ban)(ban)精(jing)車(che)(che)，以便使(shi)精(jing)加工(gong)(gong)的(de)余量(liang)小而(er)均勻。精(jing)車(che)(che)時，刀(dao)具沿著零件(jian)的(de)輪廓(kuo)一次走(zou)刀(dao)完成，以保(bao)證零件(jian)的(de)加工(gong)(gong)精(jing)度。
2.數控車床在零(ling)件(jian)加(jia)工中(zhong)先近(jin)后(hou)遠
這里(li)所(suo)說的遠(yuan)與近(jin)，是(shi)按加工部(bu)位相(xiang)對于換(huan)刀(dao)點(dian)的距離(li)大(da)小(xiao)而言的。通常在粗加工時(shi)，離(li)換(huan)刀(dao)點(dian)近(jin)的部(bu)位先加工，離(li)換(huan)刀(dao)點(dian)遠(yuan)的部(bu)位后加工，以便縮短(duan)刀(dao)具移動距離(li)，減少空行程時(shi)間，并且有利于保持坯件(jian)或半成品件(jian)的剛性，改善其切削(xue)條件(jian)。
例如(ru)，當加(jia)(jia)工(gong)如(ru)圖(tu)2.8所(suo)示零(ling)件時由(you)于余(yu)量(liang)較大(da)，粗車時，可(ke)按(an)先車端面，再按(an)40mm→35mm→29mm→23mm的(de)順(shun)(shun)序(xu)加(jia)(jia)工(gong)；精車時，如(ru)果(guo)按(an)40mm35mm→29mm→23mm的(de)順(shun)(shun)序(xu)安排車削(xue)，不僅會增加(jia)(jia)刀(dao)具(ju)(ju)(ju)返(fan)回換刀(dao)點所(suo)需的(de)空行程(cheng)時間，而(er)且還(huan)可(ke)能使(shi)臺(tai)階的(de)外直(zhi)角處(chu)產生毛刺，應該按(an)23mm→29mm→35m→40mm的(de)順(shun)(shun)序(xu)加(jia)(jia)工(gong)。如(ru)果(guo)余(yu)量(liang)不大(da)則可(ke)以直(zhi)接按(an)直(zhi)徑由(you)小到大(da)的(de)順(shun)(shun)序(xu)一次加(jia)(jia)工(gong)完成，符(fu)合先近后(hou)遠的(de)原則，即離刀(dao)具(ju)(ju)(ju)近的(de)部位(wei)先加(jia)(jia)工(gong)，離刀(dao)具(ju)(ju)(ju)遠的(de)部位(wei)后(hou)加(jia)(jia)工(gong)。
3. 數控車(che)床在零(ling)件加工中內外交叉
對既有(you)內(nei)表(biao)面(內(nei)型、內(nei)腔)又有(you)外表(biao)面的零件，安排加工(gong)順序時，應先粗加工(gong)內(nei)、外表(biao)面，然(ran)后精加工(gong)內(nei)、外表(biao)面。
加(jia)(jia)工內、外(wai)(wai)表(biao)面(mian)時，通常(chang)先(xian)加(jia)(jia)工內型和內腔，然后加(jia)(jia)工外(wai)(wai)表(biao)面(mian)。原(yuan)因是控制內表(biao)面(mian)的(de)尺(chi)寸和形(xing)狀較困(kun)難，刀具剛性相應較差，刀尖(jian)(刃)的(de)耐用度易受(shou)切(qie)削熱的(de)影響而降(jiang)低(di)，以及在加(jia)(jia)工中(zhong)xx切(qie)屑較困(kun)難等。
4.數控車床在零件加工中(zhong)刀具集中(zhong)
刀(dao)具(ju)集中是指用一(yi)把刀(dao)加(jia)工(gong)完相應(ying)各部位，再換另(ling)一(yi)把刀(dao)加(jia)工(gong)相應(ying)的其他部位，以減(jian)少空行程和換刀(dao)時間。
5.數控車床在零件加工中基面(mian)先行
用(yong)作精(jing)基準的表面應優先加工出(chu)來，原因(yin)是作為(wei)定位基準的表面越(yue)xx，裝夾(jia)誤(wu)差就越(yue)小(xiao)。例如加工軸(zhou)類零(ling)件時，總是先加工中(zhong)心(xin)孔，再(zai)以中(zhong)心(xin)孔為(wei)精(jing)基準加工外圓表面和(he)端面。
數控車床在零(ling)件加(jia)工中進(jin)給(gei)路線(xian)的(de)確定
進(jin)給路線是指(zhi)刀(dao)(dao)具(ju)從起刀(dao)(dao)點(dian)開始運動，直至(zhi)返回該點(dian)并結束加工程(cheng)序(xu)所經過的路徑(jing)，包括切(qie)削加工的路徑(jing)及刀(dao)(dao)具(ju)引入、切(qie)出等非切(qie)削空行程(cheng)。
1.數(shu)控車床在(zai)零件加工中刀具(ju)引入(ru)、切出
在數控車床上進行(xing)加工時，尤其(qi)是精車時，要妥(tuo)當(dang)考慮刀具的引(yin)人、切(qie)出(chu)路線，盡(jin)量使刀尖沿輪廓(kuo)的切(qie)線方向引(yin)入、切(qie)出(chu)，以免(mian)因切(qie)削力突然變(bian)(bian)化而造成彈性(xing)變(bian)(bian)形(xing)(xing)，致(zhi)使光滑連接輪廓(kuo)上產生表面劃傷(shang)、形(xing)(xing)狀突變(bian)(bian)或滯留刀痕等問題(ti)。
2.數控車床在零件加工中確定最短的(de)空行程路線
確定最(zui)短的(de)空(kong)行(xing)程(cheng)路(lu)線(xian)除(chu)了(le)依靠(kao)大(da)量的(de)實踐經驗外，還應善于分析，必要(yao)時(shi)(shi)可輔以些(xie)簡單計算(suan)。在手工(gong)(gong)編制較復雜輪廓的(de)加工(gong)(gong)程(cheng)序時(shi)(shi)，編程(cheng)者(特別是(shi)初(chu)學者)有時(shi)(shi)將每(mei)一刀(dao)(dao)(dao)(dao)(dao)加工(gong)(gong)完后(hou)的(de)刀(dao)(dao)(dao)(dao)(dao)具通過執(zhi)行(xing)“回(hui)零”(即返回(hui)換(huan)刀(dao)(dao)(dao)(dao)(dao)點(dian))指(zhi)令，使(shi)其返回(hui)到換(huan)刀(dao)(dao)(dao)(dao)(dao)點(dian)位置，然后(hou)再執(zhi)行(xing)后(hou)續程(cheng)序。這樣會(hui)增加走刀(dao)(dao)(dao)(dao)(dao)路(lu)線(xian)的(de)距離(li)，從而大(da)大(da)降低生產(chan)效率(lv)。因此，在不(bu)換(huan)刀(dao)(dao)(dao)(dao)(dao)的(de)前(qian)提(ti)下(xia)執(zhi)行(xing)退刀(dao)(dao)(dao)(dao)(dao)動作時(shi)(shi)，應不(bu)用“回(hui)零”指(zhi)令。安排走刀(dao)(dao)(dao)(dao)(dao)路(lu)線(xian)時(shi)(shi)，應盡量縮(suo)短前(qian)一刀(dao)(dao)(dao)(dao)(dao)終點(dian)與后(hou)一刀(dao)(dao)(dao)(dao)(dao)起點(dian)間(jian)的(de)距離(li)，方可滿足走刀(dao)(dao)(dao)(dao)(dao)路(lu)線(xian)為最(zui)短的(de)要(yao)求。數控車(che)床換(huan)刀(dao)(dao)(dao)(dao)(dao)點(dian)的(de)位置以換(huan)刀(dao)(dao)(dao)(dao)(dao)時(shi)(shi)不(bu)碰到工(gong)(gong)件(jian)為原則。
3.數控車床在零件(jian)加工中確(que)定最短(duan)的切(qie)削進給路(lu)線(xian)
切(qie)(qie)削進給路(lu)線短，可有效地(di)提高生(sheng)產效率，降低刀具的(de)磨損量。在安排(pai)粗加(jia)(jia)工(gong)(gong)(gong)或半精加(jia)(jia)工(gong)(gong)(gong)的(de)切(qie)(qie)削進給路(lu)線時(shi)，應(ying)同時(shi)兼(jian)顧到被加(jia)(jia)工(gong)(gong)(gong)零件的(de)剛性及加(jia)(jia)工(gong)(gong)(gong)的(de)工(gong)(gong)(gong)藝性等要求，不要顧此(ci)失彼。
對以上三(san)種切削(xue)進給(gei)路線，經(jing)分析和判斷后(hou)，可知矩形循(xun)環進給(gei)路線的(de)走刀(dao)長度總和為最短(duan)(duan)，即在(zai)同等(deng)條件下，其(qi)切削(xue)所需時間(不含空行(xing)程(cheng))為最短(duan)(duan)，對刀(dao)具(ju)的(de)磨損小。另(ling)外(wai)，矩形循(xun)環加工的(de)程(cheng)序段格式較簡單，所以在(zai)制(zhi)訂加工方案(an)時，建議采(cai)用“矩形”進給(gei)路線。
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